走進江蘇快達農化股份有限公司生產車間，一條條生產線 正井然有序地生產著，偌大的車間鮮少見到工人。來到控制室，只見幾名操作人員正通過電腦對車間的整個生產過程進行監控。“自從企業在生產過程中采用智能化 控制系統后，液體進料、轉料，氣體通入、關閉等無需操作工人現場操作，只需現場巡檢，控制室實時觀察生產動態即可，從而降低了人力和生產成本。”公司總經 理施永平如是說。
在如今信息化的時代，只有運用智能化手段，實現資源的優化配置和高效運用，才能最終提高企業核心競爭力。積極實施信息化與工業化融合，進行智能制造就是快達農化不斷發展前行的原因。
“公司產品的生產過程大多為流程性化工反應過程，原來的生產大多依靠人工完成，隨著生產規模和可實現功能不斷擴大，化工生產所配置的生產裝 置規模和復雜度也有大幅度提升，僅僅靠人工進行生產控制已無法滿足化工企業的生產需求。”施永平告訴記者，2011年12月企業搬遷至沿海經濟開發區化工 園區后，就首次在年產8200噸化工中間體項目上采用了浙江中控的JX300-XP型DCS控制系統，通過對生產過程中的多種設備進行自動化生產管理和控 制，有效地提高企業的生產效率，降低管理成本。“通過DCS系統的控制，苯甲酰氯自動化生產水平得到提高，生產更加穩定，產品合格率提高到99.6%以 上，年生產能力由設計的5000噸提高到目前的7000噸，企業年凈增利潤達220萬元。”
施永平介紹說，農藥中間體項目是公司整體搬遷技術改造實施的第二批技術改造項目，對此，車間配備自動化儀表和計量設備，分區域設立了1套 PLC（可編程邏輯控制器）、3套DCS(集散控制系統)和1套SIS(廠級監控信息系統)控制系統用以對生產過程進行監控，實時了解各生產單位的生產情 況，有問題及時診斷提醒，避免違規作業，確保安全生產，從而提高生產效率，縮短生產周期。
“在生產加工方面，智能化的DCS/PLC控制系統，提高了生產設備和生產線的智能化水平，利用物聯網技術實現了進料設備、加工設備、包裝 設備等的聯網協作，打造‘無人工廠’。”施永平告訴記者，智能制造為工業化生產提供了強有力技術支撐，也是企業信息化提升、生產力迅速發展的重要手段， “質量可靠性從80%提高到95%，同時大大降低庫存量。由此每年可減少返工成本200萬元，節約勞力成本100萬元以上，綜合效益每年將增加1200萬 元。”
南通雅本化學有限公司的智能車間建設在同行業中走在了前列。“對于公司所在的醫藥化工行業，高溫、高壓、高速度、高危險性是普遍存在的顯著 特點，這使得化工行業的生產必然需要向高自動化方向發展。”執行董事毛海峰告訴記者，車間內共有生產設備45臺，聯網設備42臺，占智能化設備總量的 93%。車間智能化改造為傳統的醫藥化工行業帶來了翻天覆地的變化。公司在實現車間智能化改造的基礎上，產品年產量由原來的300噸猛增至1000噸，將 實現年銷售近7億元，并能為同行業起到很好的產業化示范作用。
毛海峰坦言，在車間智能化改造實施前，投料必須靠工人現場操作，產品的包裝完全依靠人工。實施智能制造后，公司采用了液壓傳動系統，吊裝大 型包裝的物料并行走至指定軌道的位置上，實現快速投料，可以實現單人操作，大大減少用工量，也杜絕生產中的人為錯誤的發生。“現在干燥好的產品利用重力直 接進入包裝袋中，地磅與閥門實現自動連鎖，可自動實現進料速度的調節，每件包裝只需2分鐘即可實現定量包裝。”毛海峰說。此外，智能化車間的DCS機房， 配備終端機柜和操作界面，根據生產需要可以實現全過程的畫面顯示，并可實時跟蹤罐區內各種原料的當前庫存數，設定安全庫存限，“真正實現了物流、資金流、 信息流和控制流四流合一。”
采訪中記者發現，企業通過引進信息智能化設備，不僅提升了自動化程度，也大大提高了產品質量，經營效益明顯提升。除了快達農化、雅本化學等 企業，在我縣將信息化智能化廣泛運用于制造領域的企業還有不少。縣發改委相關負責人坦言，在日趨激烈的競爭中，企業只有通過更新設備和生產線、聯通設備網 絡、設計和更新軟件等辦法，優化產品制造工藝流程和水準，讓企業有“智能大腦”，才能消除了來自成本上升、勞動力不足、市場變化快等不利因素的影響。
