【上海機械網】采用順銑時，首先要求機床具有間隙消除機構，能可靠地消除工作臺進給絲桿與螺母間的間隙，以防止銑削過程中產生的振動。如果工作臺是由液壓驅動則最為理想。數控機床一般采用順銑，手工操作的銑床一般采用逆銑。其次，要求工件毛坯表面沒有硬皮，加工中心工藝系統要有足夠的剛性。如果以上條件能夠滿足時，應盡量采用順銑。
切削用量的確定切削用量包括切削深度（背吃刀量）、主軸轉速（切削速度）、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編人程序單內。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量；最后根據刀具耐用度確定最佳的切削速度。半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。首先根據粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。
具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗而定。①切削深度dp。主要根據機床、夾具、刀具和工件的剛度來決定，在剛度允許的情況下，應該以最小的次數切除加工余量，最好一次切盡余量，以提高生產率。在數控機床上，精加工余量可小于普通機床，一般0．2—0．5mm。②主軸轉速，1（r／rain）。主要根據允許的切削速度oc（m／min）選取。數控機床式中，wc為切削速度，由刀具的壽命決定；D為工件或刀具直徑，mm。主軸轉速n要根據計算值在機床說明書中選取標準值，并填人程序單中。③進給量（mm／r）或進給速度（mm／min）。它是數控加工切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。影響切削速度的因素很多，加工中心概括起來有如下幾點。
a．刀具材質。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化鎢刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000／min。
b．工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度需降低，而加工較軟材料時切削速度可以提高。c．刀具壽命。刀具使用時間（壽命）要求長，則應采用較低的切削速率。反之，可采用較高的切削速度。
c．切削深度與進給量。切削深度與進給量大，切削抗力也大，切削熱會增加，數控機床故切削速度應降低。
d．刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
e．切削液使用。在切削時使用切削液，可有效降低切削熱，從而提高切削速度。
f．機床性能。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，盡可能取大值，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。進給量（mm／r）或進給速度（mm／rain）要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。加工中心最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具壽命，選擇適合機床特點及刀具最佳壽命的切削用量。當然也可以憑經驗，采用類比法宋確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，應該要保證刀具的壽命能完成一個零件的加工，或保證刀具壽命不低于一個工作班次，最少也不能低于半個班次的時間。
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切削用量的確定切削用量包括切削深度（背吃刀量）、主軸轉速（切削速度）、進給量。對于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并應編人程序單內。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產率為主，但也應考慮經濟性和加工成本首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量；最后根據刀具耐用度確定最佳的切削速度。半精加工和精加工時，應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率、經濟性和加工成本。首先根據粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。
具體數值應根據機床說明書、切削用量手冊，并結合經驗而定。①切削深度dp。主要根據機床、夾具、刀具和工件的剛度來決定，在剛度允許的情況下，應該以最小的次數切除加工余量，最好一次切盡余量，以提高生產率。在數控機床上，精加工余量可小于普通機床，一般0．2—0．5mm。②主軸轉速，1（r／rain）。主要根據允許的切削速度oc（m／min）選取。數控機床式中，wc為切削速度，由刀具的壽命決定；D為工件或刀具直徑，mm。主軸轉速n要根據計算值在機床說明書中選取標準值，并填人程序單中。③進給量（mm／r）或進給速度（mm／min）。它是數控加工切削用量中的重要參數，主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。影響切削速度的因素很多，加工中心概括起來有如下幾點。
a．刀具材質。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化鎢刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000／min。
b．工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度需降低，而加工較軟材料時切削速度可以提高。c．刀具壽命。刀具使用時間（壽命）要求長，則應采用較低的切削速率。反之，可采用較高的切削速度。
c．切削深度與進給量。切削深度與進給量大，切削抗力也大，切削熱會增加，數控機床故切削速度應降低。
d．刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
e．切削液使用。在切削時使用切削液，可有效降低切削熱，從而提高切削速度。
f．機床性能。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，盡可能取大值，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。進給量（mm／r）或進給速度（mm／rain）要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。加工中心最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具壽命，選擇適合機床特點及刀具最佳壽命的切削用量。當然也可以憑經驗，采用類比法宋確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，應該要保證刀具的壽命能完成一個零件的加工，或保證刀具壽命不低于一個工作班次，最少也不能低于半個班次的時間。